RAMPF: Block- & Flüssigmaterialien und Engineering-Services für die Composite-Fertigung

Nicht ein, nicht zwei, sondern gleich drei führende Composite-Spezialisten werden am virtuellen Stand der internationalen RAMPF-Gruppe auf der JEC Composite Connect vertreten sein, einer der wichtigsten internationalen Fachmessen für die Composite-Industrie.

1. RAMPF Tooling Solutions bietet ein umfassendes Portfolio an Flüssig-, Pasten- und Blockmaterialien, das speziell für den Composite-Modell- und Formenbau konzipiert wurde. Es handelt sich dabei um Epoxidsysteme, die verschiedenste Produktionsprozesse und Temperaturbereiche abdecken, sowie Epoxid-Blockmaterialien.

Das Highlight sind die Blockmaterialien RAKU^® TOOL WB-0691, WB-0700, WB-0890 und WB-0950 für Anwendungen in den Bereichen Motorsport, Schiffsbau, Luft- und Raumfahrt sowie Medizintechnik. Die Vorteile:

> Breiter Temperatureinsatzbereich (Wärmeformbeständigkeit (HDT 110 – 200 °C)
> Klasse-A-Oberflächen: reduzierter Finish-Aufwand, geringerer Versieglerbedarf, hohe Kantenstabilität
> Schnell und einfach zu verarbeiten: ausgezeichnete Fräseigenschaften, sehr gute Spanbildung, kein Anhaften, wenig Staub
> Klebstoffe passend zur Wärmeformbeständigkeit und Härte des Blockmaterials erhältlich
> Kompatibel mit allen branchenüblichen Lacken, Trennmitteln und Epoxid-Prepregs

2. RAMPF Group, Inc., die US-Tochter der internationalen RAMPF-Gruppe, hat sich als Anbieter von Flüssig-, Pasten- und Blockmaterialien der Marke RAKU^® TOOL sowie mit seinem umfänglichen Serviceangebot als ein Technologie- und Qualitätsführer auf den NAFTA-Märkten (USA, Kanada, Mexiko) etabliert.

Für die Composite-Fertigung – unter anderem von speziellen Einsatzflugzeugen für Überwachung, Brandbekämpfung und Luftbetankung sowie Hubschraubern und der städtischen Luftmobilität – hat das Unternehmen ein breites Angebot an Epoxidsystemen entwickelt, darunter:

• RAKU^® EI-2508: Das niedrigviskose, bei niedrigen Temperaturen verarbeitbare und schnell aushärtende FST-System wird in Innenräumen von Flugzeugen und Schienenfahrzeugen sowie vielen weiteren Anwendungen eingesetzt, bei denen flammhemmende Eigenschaften erforderlich sind.
• RAKU^® EI-2510: Das gehärtete Hochtemperatur-Epoxidsystem verfügt über hervorragende Heiß-Nass-Eigenschaften (trockene Tg 210 °C, nasse Tg 174 °C) und eine hohe Bruchfestigkeit. Es wird in einer Vielzahl von strukturellen Anwendungen im Hochtemperaturbereich eingesetzt. Das Zweikomponenten-System, das bei niedrigen Temperaturen verarbeitet werden kann, erfordert weniger Investitionen in Werkzeuge und Infrastruktur. Zudem ist keine spezielle Lagerung notwendig.
• RAKU^® EI-2511: Das leistungsstarke, flammhemmende Strukturharz mit hoher Tg (trocken 165 °C, nass 137 °C) erfüllt die Brandschutzanforderungen des 12- und 60-sekündigen vertikalen Beflammungstests. Das Epoxidsystem weist eine niedrige Viskosität bei niedriger Verarbeitungstem-peratur auf (200 mPas bei 40 °C).

Diese Systeme eignen sich ideal für die frühe Phase der Produktentwicklung oder die Produktion kleinerer Stückzahlen, da sie nicht nur die kostengünstige Herstellung von Prototypen gewährleisten, sondern auch die volle Skalierbarkeit für die Produktion größerer Stückzahlen.

3. RAMPF Composite Solutions ist ein führender Anbieter erstklassiger Engineering- und Fertigungsdienstleistungen für die Luftfahrt- und Medizinindustrie. Das Unternehmen mit Sitz in Burlington, Ontario, Kanada, entwickelt technisch innovative Lösungen von der Skizze bis zur Zulassung:

• Spannungsanalyse und -planung
• Planung und Konstruktion der Teile
• Planung und Konstruktion der Werkzeuge
• Planung und Entwicklung der Materialien und Verfahren
• Projektentwicklung und -management
• Fertigungstechnik

Auf der JEC Composite Connect 2021 zeigt das Unternehmen unter anderem eine Verkleidung für ein Flugzeug-Hauptfahrwerk. Das von RAMPF Composite Solutions entwickelte und gefertigte Bauteil ersetzt die bisherige Aluminiumhülle und vermeidet so nicht nur Probleme, die durch Eigenfrequenzen bedingt sind, sondern verbessert auch signifikant die Strukturfestigkeit und das Ermüdungsverhalten. Zudem ist die Aerodynamik erheblich besser, da Faserverbundstoffe größere Gestaltungsfreiheit bieten als Aluminium.

Überdies konnte die Anzahl der Komponenten von 16 auf fünf reduziert werden, was Kunden zusätzliche Kosteneinsparungen bringt, da die Montagezeit deutlich verkürzt wird.