Horváth & Partners erhält „Best of Consulting Award“ in der Kategorie Supply-Chain-Management

Die Zielsetzung des Projekts war eine Verstärkung des Schutzes der Lieferketten der BMW Group und ZF Friedrichshafen durch eine systematische Identifikation und Reduktion von Risiken. Im Fokus stand dabei die Supply Chain für das Acht-Gang-Automatikgetriebe 8 HP von ZF, das in zahlreichen BMW-Modellen verbaut wird. „Nur wenige Kfz-Komponenten sind derart komplex wie ein modernes Automatikgetriebe. Für manche Produkte liefern über 100 Tier-2 Lieferanten eine Vielzahl an Komponenten zu. Wenn nur ein Marktteilnehmer ausfällt, könnte die Produktion des Getriebeherstellers und die Supply Chain eines oder sogar mehrerer Automobilkonzerne schwer gestört werden“, erläutert Ralf Gaydoul, verantwortlicher Partner für das Automotive-Geschäft von Horváth & Partners.  

An Präventivmaßnahmen gegen solche Zwischenfälle haben Tier-1 Supplier sowie OEM daher ein außerordentliches Interesse. Genau deshalb haben die beteiligten Parteien gemeinsam mit Horváth & Partners ein Projekt zu dieser Problemstellung aufgesetzt. „Im ersten Schritt galt es, die Transparenz über die Lieferebenen zu verbessern und eine Methodik zu entwickeln, mit welcher die Risiken identifiziert und in vergleichbarer Weise bewertet werden können“, sagt Stefan Bultmann, verantwortlicher Projektleiter von Horváth & Partners. Darauf aufbauend sollten Präventivmaßnahmen zunächst für diejenigen Risiken konzipiert werden, welche Produktion und Supply Chain am stärksten bedrohen.  

Das Verfahren betrachtet dabei gleich mehrere Risikokategorien. Neben Natur- und Brandkatastrophen berücksichtigt es unter anderem auch Risiken in der Produktion, Logistik und IT sowie Streiks, politische Umbrüche, finanzielle Engpässe und Sabotage, die eine Bedrohung der Supply Chain darstellen können. Anhand von drei Faktoren gewichten die Projektteilnehmer diese Risiken. Außer „occurrence“ – also der Eintrittswahrscheinlichkeit – sind „severity“ und „detection“ wichtige Gradmesser. Unter „severity“ klassifizieren sie die Folgen für die gesamte Supply Chain, mit „detection“ erfassen sie die Risikowahrnehmung. Die Bewertung wird unterschiedlich gewichtet, je nachdem, ob der Teilnehmer sich bereits mit den Risiken auseinandergesetzt und Gegenmaßnahmen initiiert hat.  

Auf Vor-Ort-Besuchen in den Werken von ZF in Saarbrücken sowie bei 15 Lieferanten wurden diese Verfahren erprobt und nochmals verfeinert. „Das Bewusstsein für die Bedeutung des Themas war bei allen besuchten Lieferanten bereits hoch und das Feedback zum Vorgehen sehr positiv. Jeder Ansprechpartner reagiert ausgesprochen aufgeschlossen“, freut sich Jörg Seibert, Projektleiter von ZF. „Mancher hat sich bereits mit anderen Lieferanten ausgetauscht.“ Die Projektteilnehmer rechnen mit guten Chancen für eine Initialzündung: Im Idealfall geht jeder Lieferant von sich aus auf seine Zulieferer zu und legt ihnen ein Risk Management nach den Standards der drei Projektteilnehmer nahe. Dies könnte die Basis für eine neue VDA-Zertifizierung legen. Mittelfristig wollen die Initiatoren weitere Lieferanten jenseits der Tier-2-Ebene einbeziehen. Das Ziel ist ein standardisiertes Risk Management, das beim Rohstofflieferanten beginnt. „Solch ein standardisiertes Risk Management wird bei den immer komplexeren Supply Chains in Zukunft zwingend notwendig“, so Bultmann.